Optimierte Bauprozesse

Vorteile von Kugelfräsköpfen beim Hydromill-Schnitt

1. Kostensenkung: Der Einsatz von Kugelfräsköpfen senkt die Kosten, die mit dem Hydromill-Schnitt in Hartgestein verbunden sind, erheblich und ermöglicht eine schnellere Projektabwicklung.

2. Vereinfachte Abläufe: Der Wegfall von vorgebohrten Löchern vereinfacht die Anforderungen an die Maschinen und die Bauprozesse.

3. Verlängerte Betriebszeit: Das Fräszahn-Hydromill-Rad ermöglicht einen Dauerbetrieb von bis zu 100 Stunden, wodurch die Häufigkeit der Hydromill-Hebungen reduziert und die Gesamtprojektlaufzeiten verlängert werden, während gleichzeitig der Arbeitsaufwand verringert wird.

4. Geringere Wartungsanforderungen: Das Hydromill-Modul arbeitet mit geringerer Belastung des Getriebes, was die Effizienz steigert und sowohl die Wartungszeit als auch die Kosten senkt.

5. Minimale Umweltbelastung: Diese Technologie verursacht minimale Bodenstörungen und eignet sich daher gut für Projekte in der Nähe bestehender Strukturen.

6. Verbesserte Schnittauslenkung: Das Design verbessert die Auslenkungsfähigkeiten und ist somit effektiv für den Hydromill-Schnitt in schwierigen Gesteinsformationen.

7. Hohe Präzision: Gräben können mit einer vertikalen Ausrichtungsgenauigkeit von bis zu 1‰ gehalten werden, was eine hervorragende Qualität der Ergebnisse gewährleistet.

8. Kraftstoffeffizienz: Das System realisiert über 20 % Kraftstoffeinsparungen, durchschnittlich 73 l/h mit einem CAT C18-Motor, was die Energieeffizienz und ökologische Nachhaltigkeit fördert.

Um den effektiven Betrieb des Kugelfräskopfs zu gewährleisten, ist es unerlässlich, eine ausreichende Anpresskraft auszuüben, was für seinen Erfolg entscheidend ist. Diese Lösung beinhaltet in erster Linie das Hinzufügen eines Druckmechanismus zwischen dem Schneidmodulkörper und dem Rad, der Modifikationen am bestehenden Modul zu geringen Kosten ermöglicht. Mit der Erhöhung der Anpresskraft kann die Tragfähigkeit des ursprünglichen Getriebes unzureichend werden, was eine Neukonstruktion eines größeren Getriebes erforderlich macht. Aufgrund von Einschränkungen in Bezug auf die Radgröße muss der ursprüngliche Stoßdämpferring entfernt werden. Stattdessen positioniert dieser Ansatz die Stoßdämpfungsvorrichtung zwischen dem Motorreduzierer und dem Modul.

Die Vorschubvorrichtung verwendet einen Stützylinder und einen Arm, um die Platte an der Wand zu halten. Ein Ende des Druckzylinders ist an der Platte befestigt, während das andere Ende mit dem Modul verbunden ist. Wenn sich der Druckzylinder zusammenzieht, übt er einen Abwärtsdruck auf das Modul aus. Die Ölkreisläufe sowohl für den Stützylinder als auch für den Druckzylinder sind in die vier Ölkreisläufe der Korrekturplatten integriert, die sich an den unteren vorderen und hinteren Seiten des ursprünglichen Moduls befinden. Dieses Design macht zusätzliche Hydraulikkreisläufe überflüssig, wodurch Modifikationen relativ einfach sind. Der Druckmechanismus nutzt den Stützylinder und den Arm, um die Platte an der Membranwand zu befestigen, wobei ein Ende des Druckzylinders an der Stützplatte und das andere am Modul angelenkt ist, wodurch der erforderliche Abwärtsdruck beim Zusammenziehen bereitgestellt wird.

Modulparameter mit SC-135

Modulparameter mit XCMG 120